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资料图：中国3D打印的战机用大型零部件。结构复杂的零部件适合使用3D打印，加工速度快。
成本大大降低，工时大大缩短。昨天，华中科大透露，该校机械学院张海鸥教授主导研发的一项金属3D打印技术“智能微铸锻”，在3D打印技术中加入了锻打技术，成功制造出世界首批3D打印锻件。
对此，专家们认为，该成果打破了3D打印行业存在的最大障碍，开启了人类实验室制造大型机械的历史，并将给全球机械制造业带来颠覆性创新。
据了解，3D打印作为一项前沿性的先进制造技术，已经成为全球新一轮科技革命和产业革命的重要推动力。然而，常规3D打印不仅成本很贵，且工时很长，还打印不出经久耐用的材质来，一直没有得到突飞猛进的发展。全球3D打印行业一直处在“模型制造”和展示阶段。
为解决这一世界性难题，华中科大数字装备与技术国家重点实验室教授张海鸥团队经过十多年潜心攻关，独立研制的微铸锻同步复合设备创造性地将已有千年历史的人类金属铸造、锻压技术合二为一，实现了首超西方的微型边铸边锻的颠覆性原始创新，大幅提高了制件强度和韧性，提高了构件的疲劳寿命和可靠性。不仅能打印薄壁金属零件，而且能打印出大壁厚差的金属零件，省去了传统巨型锻压机的成本，可通过计算机直接控制成形路径，大大降低了设备投资和原材料成本。
